Автоклав для производства газобетонных блоков автоклавного твердения (AAC)

Линия по производству газобетонных блоков автоклавного твердения (AAC) представляет собой комплекс оборудования, предназначенного для эффективного производства газобетонных блоков, блоков AAC и кирпича AAC. Эта производственная линия обычно состоит из таких ключевых компонентов, как шламовые резервуары, ленточные конвейеры, заливочные смесители, машины для сварки проволочной сетки и, что особенно важно, автоклав. Будучи профессиональным производителем оборудования для производства газобетонных блоков и линий по производству газобетонных блоков, Richi предлагает комплексные решения, охватывающие каждый этап: от обработки сырья до производства высококачественных изделий из газобетона. Среди всего оборудования линии по производству газобетонных блоков автоклавный твердение является ключевым, напрямую влияющим на качество, производительность и эффективность производства газобетонных блоков.

1. Автоклав для производства газобетона (AAC): ключевое оборудование линии по производству газобетонных блоков

1.1 Введение в автоклав для производства газобетона (AAC)

Автоклав для производства газобетона (AAC) — ключевой элемент линии по производству газобетонных блоков автоклавного твердения. Он представляет собой горизонтальное цилиндрическое устройство, состоящее из корпуса, крышки, герметизирующего устройства, системы контроля давления и температуры. Его конструкция предназначена для создания высокотемпературной среды высокого давления, что критически важно для процесса твердения газобетона автоклавного твердения. Конструкция автоклава для производства газобетона (AAC) позволяет выдерживать экстремальные давления и температуры, обеспечивая безопасную и стабильную работу в процессе производства газобетонных блоков.

1.2 Важная роль автоклава для производства газобетона (AAC)

Автоклав для производства газобетона (AAC) играет незаменимую роль во всем процессе производства газобетонных блоков автоклавного твердения. Газобетонная смесь заливается в формы с помощью смесителя, разрезается резаком до заданных размеров (соответствующих стандартным размерам газобетонных блоков) и затем транспортируется конвейерной лентой в автоклав для критической стадии твердения. Внутри автоклава газобетонные блоки подвергаются серии гидротермальных реакций под действием высокой температуры и давления. Эти реакции повышают прочность, плотность и долговечность газобетонных блоков автоклавного твердения, придавая им превосходные свойства, такие как теплоизоляция, звукоизоляция и малый вес. Без высококачественного автоклава газобетона невозможно производство газобетонных блоков автоклавного твердения (АГБ), соответствующих отраслевым стандартам (например, спецификации IS для газобетонных блоков автоклавного твердения) и требованиям рынка. Поэтому автоклав газобетона имеет решающее значение для качества и эксплуатационных характеристик изделий из газобетона.

2. Принцип работы и технологическая схема автоклава для производства газобетонных блоков (AAC)

2.1 Принцип работы

Принцип работы автоклава для производства газобетонных блоков (AAC) автоклавного твердения основан на использовании насыщенного пара высокой температуры и давления. После загрузки газобетонных блоков (AAC) в автоклав его герметизируют. Затем в автоклав подается насыщенный пар, постепенно повышая внутреннюю температуру и давление до заданных значений (обычно около 180–220 °C и 0,8–1,5 МПа). В этих условиях кремнезем и оксид кальция в газобетонных блоках (например, песок, летучая зола и цемент) реагируют с водой, образуя стабильные гидратированные силикатные минералы. Эти минералы образуют прочную связь, значительно улучшая механические свойства и устойчивость газобетонных блоков. Этот процесс не только обеспечивает прочность газобетонных блоков, но и снижает их вес, что делает их идеальным выбором для современных экологичных зданий.

2.2 Рабочий процесс

2.2.1 Загрузка в автоклав

Сначала нарезанные газобетонные блоки (обработанные до необходимого размера) аккуратно размещаются на специальных тележках. Затем эти тележки транспортируются в автоклав с помощью конвейерной ленты или другого транспортного оборудования. В ходе этого процесса обеспечение равномерного расположения газобетонных блоков и отсутствие столкновений крайне важно для предотвращения повреждений и обеспечения равномерного последующего отверждения.

2.2.2 Этап отверждения

Этап отверждения в автоклаве можно разделить на четыре основных этапа: нагрев, контроль температуры и охлаждение.

Нагрев: Насыщенный пар медленно подается в автоклав, постепенно повышая температуру и давление до заданных значений. Скорость нагрева должна точно контролироваться (обычно 1–2 °C в минуту), чтобы предотвратить растрескивание газобетонных блоков из-за резких перепадов температуры.

**Независимый контроль температуры:** После достижения требуемых температуры и давления автоклав поддерживается при этой постоянной температуре в течение определенного времени (обычно 6–12 часов, в зависимости от типа и размера газобетонных блоков). На этом этапе продолжается гидротермальная реакция в сырых блоках. Это обеспечивает полное отвердение, гарантируя блокам достижение желаемой прочности и эксплуатационных характеристик.

**Охлаждение:** После изотермического этапа подача пара прекращается, и автоклав постепенно охлаждается. Скорость охлаждения также контролируется (обычно 1–1,5 °C в минуту) для предотвращения повреждения блоков из-за термического напряжения. Процесс отвердения завершается, когда температура и давление внутри автоклава возвращаются к нормальным значениям.

2.2.3 **Выгрузка:** После этапа охлаждения крышка автоклава открывается, и тележка с отвердевшими газобетонными блоками вывозится из автоклава по конвейерной ленте. Автоклавные газобетонные блоки проверяются на качество (например, плотность, прочность и внешний вид) перед отправкой на следующий этап обработки или складированием в качестве готовой продукции. После разгрузки внутренняя часть автоклава очищается от остатков, подготавливая его к следующему этапу обработки.

3. Преимущества автоклавов

3.1 Гарантия качества продукции

Автоклавы играют ключевую роль в обеспечении высокого качества газобетонных блоков автоклавного твердения (AAC). Обеспечивая стабильную высокотемпературную и высокодавленную среду, обеспечивает полную реализацию гидротермальной реакции в сырых блоках, что приводит к равномерной плотности (обычно 500–800 кг/м³, что соответствует стандартной плотности газобетонных блоков), высокой прочности на сжатие (соответствует требованиям IS для газобетонных блоков) и отличным теплоизоляционным свойствам (значительно более низкая теплопроводность по сравнению с обычными бетонными блоками). Кроме того, процесс обработки в автоклаве обеспечивает стабильность качества продукции и снижает уровень брака. Это обеспечивает высокую конкурентоспособность готовых газобетонных блоков, газобетонных кирпичей и газобетонных плит на рынке, удовлетворяя спрос на высококачественные строительные материалы для различных строительных проектов.

3.2 Эффективность производства и энергосбережение

Современные автоклавы разработаны с учётом эффективности. Их большая вместимость позволяет одновременно обрабатывать большое количество газобетонных блоков, значительно повышая эффективность производственных линий. Например, один автоклав среднего размера может обрабатывать тысячи газобетонных блоков одновременно, что критически важно для обеспечения производственной мощности завода по производству газобетонных блоков. Для дальнейшего повышения энергоэффективности современные автоклавы оснащаются эффективными системами утилизации отходящего тепла. Тепло, выделяемое на этапе охлаждения, может быть рекуперировано и использовано для предварительного нагрева следующей партии сырых блоков или для других целей отопления на заводе, что снижает энергопотребление и производственные затраты.

Таблица параметров обычно используемых автоклавов для аэродированной кирпичной линии: